Làm thế nào để đạt được độ nhám bề mặt gương

Mài gương là gì?
Độ nhám bề mặt của chi tiết sau khi mài là Ra<0.01μm, and the light is like a mirror, which can image clearly, so it is called mirror grinding. The flatness of the grinding plane is not more than 3μm/1000mm. Surface machining of high precision and high added value parts requires mirror grinding.

Máy mài dùng để mài gương phải đáp ứng các điều kiện sau:

* Các biện pháp giảm độ chính xác, độ cứng và độ rung cao;

* Độ chính xác quay của trục chính đá mài cao hơn 1μm.

* Biên độ của giá đỡ đá mài so với bàn làm việc nhỏ hơn 1μm.

* Cơ cấu đưa phôi ngang có thể được điều chỉnh chính xác.

Khi mài đá mài cần lưu ý những vấn đề sau:

1) Thông thường, dung sai mài mịn là 0.015~0.02mm. Khi phôi được làm nhám đến Ra0.8, dung sai mài mịn là 0,005~0,015mm (dung sai mài phải được xác định theo tính chất và độ cứng của thép. Đối với thép có độ cứng cao và dễ đánh bóng, nên để lại ít dung sai mài hơn), sau đó cần hoàn thiện bánh mài.
2) Khi hoàn thiện đá mài, trước tiên hãy gõ bớt độ dày khoảng 0.1mm, sau đó cắt hai lần với độ sâu cắt 0.02mm, sau đó cắt ba lần với độ sâu cắt 0,01mm, và cuối cùng là qua lại hai lần mà không cắt không gian sâu. Trong quá trình hoàn thiện, tốc độ nạp ngang là 20-30mm /phút. Đối với phôi thép mềm, tốt hơn là nên làm chậm tốc độ nạp ngang khi mài đá mài, nhưng ngược lại khi gia công thép tốc độ cao đã tôi cứng.

3) Khi mài đá mài, phải sử dụng đủ chất lỏng mài hoặc chất làm mát khác để rửa điểm tiếp xúc giữa đá mài và dao kim cương, đồng thời phải rửa sạch các mảnh vụn của đá mài kịp thời để tránh ảnh hưởng đến chất lượng mài.

4) Dao kim cương dùng để hoàn thiện không cần phải sắc, vì kích thước hạt của bánh mài tương đối thô. Đường kính của đầu dụng cụ kim cương nằm trong 0.8mm. Khi gia công bằng dao kim cương sắc,

tốc độ nạp liệu chéo phải được làm chậm lại.
5) Khi đá mài mới được thay bắt đầu được sử dụng, độ nhám bề mặt sẽ kém hơn một chút và sẽ ổn định sau một thời gian.

Liều lượng nghiền
1) Độ sâu cắt ngược của đá mài khoảng 0.005mm. Theo tính chất và độ cứng của thép phôi, tăng hoặc giảm thích hợp, chẳng hạn như độ cứng của thép tôi cao, lượng dao ngược quá lớn dễ gây bỏng và lượng dao ngược thép mềm quá nhỏ không dễ đánh bóng.
2) Hành trình đơn của tiến dao ngang là 0.2~0.4mm. Tốc độ tiến dao ngang có ảnh hưởng lớn đến độ nhám bề mặt, vì đá mài của máy mài gương có khả năng cắt kém. Nếu tốc độ tiến dao ngang tăng lên, bề mặt đá mài sẽ bị hư hỏng, do đó không thể có được bề mặt nhẵn.
3) Tốc độ chạy dao theo chiều dọc là 12-15m /phút. Tốc độ chạy dao theo chiều dọc có ảnh hưởng nhỏ đến độ nhám bề mặt, nhưng nếu quá chậm, bề mặt phôi sẽ tạo ra các nếp gấp hoặc hoa văn.
4) Không đánh bóng độ sâu cắt. Do khả năng cắt của đá mài kém trong quá trình mài gương, các vết dao thường xuất hiện trên bề mặt phôi (phôi tròn có hình mặt trăng, phôi chữ nhật có hình đai), phản ánh bề mặt không bằng phẳng của phôi, vì vậy cần đánh bóng trong khoảng hai phút mà không cần nạp liệu.

Các khuyết tật và biện pháp trong quá trình mài gương

Mài gương trên máy mài bề mặt thường tạo ra một số khuyết tật, chẳng hạn như bề mặt gợn sóng, vết cháy, vết xước, hoa văn và vết mòn (chảy ren), v.v. Để giải quyết những vấn đề này, có thể thực hiện các biện pháp sau:

1) Hầu hết các gợn sóng bề mặt là do rung động của bánh mài, chẳng hạn như khe hở ổ trục quá mức, độ lệch trục chính, cân bằng động của rôto động cơ kém, màng dầu không đều giữa trục chính và ổ trục, v.v. Ngoài ra, bánh mài không cân bằng tốt cũng sẽ tạo ra gợn sóng. Nếu bánh mài cân bằng tốt mà vẫn có gợn sóng, cần phải đại tu hoặc điều chỉnh bánh mài và các bộ phận phù hợp để loại bỏ hoàn toàn gợn sóng.

2) Khi gia công vật liệu có độ cứng cao, hiệu suất mài của đá mài kém, điểm mài sẽ sinh ra nhiệt độ cao, dễ gây cháy phôi (ví dụ khi mài W18Cr4V, dễ cháy hơn). Để tránh bị bỏng, phải có đủ chất lỏng mài tại điểm mài. Ngoài ra, lượng dao sau cũng phải phù hợp, không quá lớn. Phương pháp là giảm tốc độ tuyến tính của đá mài, khoảng 18m/s.

3) Có khoảng hai loại vết xước trong quá trình mài gương: một loại vết xước không đều, do tạp chất và các hạt mài mòn rửa trôi giữa đá mài và phôi. Phương pháp để loại bỏ vết xước này đòi hỏi phải lọc chất lỏng mài, thường sử dụng lưới đồng từ tính, ba bộ lọc. Một loại vết xước khác là một hàng như đường chấm, nông, độ dài của khoảng cách gần giống nhau, đây là hạt đá mài sẽ rơi ra, với sự quay của đá mài và vết xước. Lúc này, phương pháp loại bỏ là sử dụng đủ chất lỏng mài khi mài đá mài và cắt mặt đầu thứ hai của đá mài thành hình xiên với chiều rộng bên ngoài và chiều rộng bên trong. Ngoài ra, đá mài phải được lựa chọn phù hợp, không quá mềm, không sử dụng đá có độ sắc nét tự nhiên tốt.

4) Mài gương, dễ xuất hiện nhiều hoa văn. Có nhiều yếu tố tạo ra hoa văn, và lý do chính là rung động, bao gồm rung động định kỳ của bánh mài, tác động bên ngoài và rung động của máy công cụ liền kề, và hoa văn cũng sẽ xuất hiện khi bánh mài quá cùn và hành trình không ổn định. Khi máy liền kề không bắt đầu mài, thì hoa văn không dễ xuất hiện.

5) Khi vết mài mòn (dòng chảy của dây) trong quá trình mài gương quá rõ ràng, cần sử dụng đá mài hạt mịn để loại bỏ dòng chảy của dây.

Tuy nhiên, khi sử dụng đá mài hạt mịn, cần lưu ý những điểm sau:

1. Khi hoàn thiện đá mài, dao kim cương phải sắc, lượng chất lỏng mài phải đủ và phải rửa sạch các mảnh vụn kịp thời để tránh ảnh hưởng đến bề mặt đá mài.

2. Liều lượng nghiền phải phù hợp để tránh cháy bề mặt và các bệnh khác ảnh hưởng đến độ mịn của bề mặt. Chú ý để lại lượng nghiền thích hợp.

3. Tốc độ tuyến tính của đá mài phải giảm xuống còn 15 ~ 18m/s.

4. Chất lỏng mài phải được lọc cẩn thận để tránh trầy xước.

5. Khi tinh chế đá mài bằng đá mài, diện tích tiếp xúc giữa đá mài và đá mài không được quá nhỏ, đồng thời đá mài sử dụng không được quá mềm, nếu không sẽ không phát huy được tác dụng hoàn thiện đá mài.

Moresuperhard có thể cung cấp dịch vụ mài bề mặt gương cho nhiều ngành công nghiệp khác nhau, có thể cung cấp bánh mài đĩa đôi kim cương thủy tinh, bánh mài kim cương bên trong, bánh mài kim cương hình trụ, v.v.