Mài giũa nguyên tắc và lựa chọn các thông số quy trình

1. Giới thiệu

Trong mài giũa, việc lựa chọn mài giũa các thông số quy trình có tác động lớn đến độ chính xác của lỗ gia công, độ nhám bề mặt, hiệu quả gia công và tuổi thọ của mài giũa đá dầu.

2. Mài giũa nguyên tắc

Mài giũa là sử dụng nguyên tắc mài lẫn nhau của ba tấm phẳng để xử lý một bề mặt chính xác. Trong mài, bề mặt cắt của mài giũa đá dầu và bề mặt của các bộ phận gia công được coi là một quá trình cắt tỉa lẫn nhau của các tấm phẳng.

3. Mặc quần áo mài giũa đá dầu

Do lỗi sản xuất mài giũa đá dầu, ghế đá dầu và thân đầu mài, không thể mài giũa đá dầu của đầu mài giũa tạo thành bề mặt hình trụ không liên tục bình thường hóa sau khi lắp ráp, để đảm bảo tiếp xúc tốt giữa mài giũa đá dầu và bề mặt gia công. Mặc dù đá dầu mài có thể được cắt tỉa bằng phôi trong quá trình mài giũa, nhưng lượng mài của phôi là nhỏ, vì vậy không thể cắt tỉa đủ trong quá trình mài giũa ban đầu. Đặc biệt là đá dầu mài với mài mòn siêu mỏ không thể được cắt tỉa hoàn toàn vì khả năng chống mài mòn của nó. Do đó, không thể có được một bề mặt gia công lý tưởng trong gia công, và độ chính xác không thể được đảm bảo. Do đó, khi một viên đá mài mới được sử dụng, đá mài phải được sửa chữa (còn được gọi là làm tròn) trước khi gia công. Việc mặc quần áo của đá dầu mài thông thường là để trực tiếp lắp đặt đá dầu mài trên đầu mài được sử dụng và mang nó đến máy xay hình trụ để làm tròn, đó là lý tưởng nhất. Tuy nhiên, do cấu trúc của một số đầu mài và các lý do khác, cần phải sử dụng đồ đạc đặc biệt để cắt đường kính ngoài của chúng với bánh xe mài trên máy mài hình trụ. Nếu yêu cầu độ chính xác của mài phôi thấp, đầu mài là kết nối nổi, hoặc lỗ phôi với chất thải hoặc phụ cấp gia công lớn có thể được sử dụng để trực tiếp sửa chữa làm tròn trên máy mài dụng cụ được sử dụng. Việc mặc quần áo của đá dầu mài siêu mỏ có thể được thực hiện trên máy mài hình trụ với bánh xe cát silica carbonized. Tốc độ bánh xe mài là 18-25m / s, tốc độ đầu mài là 1-3m / phút, và độ sâu thức ăn thường là 0,02-0,04mm / đột quỵ để mài và 0,01mm / đột quỵ để hoàn thiện. Đồng thời, một lượng lớn chất làm mát là cần thiết.

4. Dạng thức ăn mở rộng áp suất liên tục

Trong việc mở rộng áp suất và cho ăn liên tục, mặc dù cơ chế mở rộng và co lại đầu mài giũa ép thành lỗ của phôi bằng áp suất làm việc bằng đá dầu mài không đổi, trong mài, với sự gia tăng thời gian, các yếu tố khác nhau không được cắt với giá trị cố định, nhưng lượng kim loại mài và mài giũa mài đá dầu mài giảm dần với sự gia tăng thời gian mài giũa, Chất lượng bề mặt trở nên mịn màng với sự gia tăng thời gian mài giũa. Lý do cho tình huống này là mài giũa và cắt tiếp xúc bề mặt, và nguồn cấp dữ liệu mở rộng áp suất liên tục có sự theo dõi mạnh mẽ. Trong mài, kích thước của lượng cắt phụ thuộc vào các hạt mài mòn và độ sắc nét của chúng, cũng như loại bỏ các hạt mài mòn và cắt dưới mài.

5. Lựa chọn mài giũa thông số quy trình

5.1 lựa chọn tốc độ cắt và góc giao cắt

5.1. 1 tốc độ và góc cắt chéo

Tốc độ cắt V bao gồm tốc độ quay (chu vi) V và tốc độ đáp lại v. Trong quá trình mài giũa, do chuyển động cắt, các hạt mài mòn mài giũa đá dầu cắt chéo trên bề mặt gia công, và góc được hình thành bởi reticulation được gọi là cắt góc chéo θ 。 Góc giữa anilox tăng và đường ngang được gọi là góc cắt tăng α 1. Góc được hình thành bởi anilox rơi và đường ngang được gọi là giảm góc cắt α 2。

5.1. 2 Tính toán mài giũa tốc độ cắt

Tốc độ cắt mài giũa có thể được tính theo công thức sau: Vòng quay V = π d n / 1000 (M / phút), trong đó: D - đường kính gia công mm n - tốc độ trục chính r / phút

5.1. 3 Ảnh hưởng của việc cắt giảm tốc độ đối với số lượng cắt

Khi mài giũa, tốc độ cắt có ít ảnh hưởng đến số lượng cắt (số lượng cắt / cắt công việc - cho thấy độ sắc nét của mài giũa đá dầu). Không có vấn đề mài giũa đúc hoặc mài các bộ phận thép, số lượng cắt cụ thể thay đổi ít với sự thay đổi tốc độ cắt.

5.1. 4 Ảnh hưởng của việc cắt góc chéo đối với số lượng cắt, mài giũa lượng hao mòn đá dầu và độ nhám bề mặt

Khi mài giũa, góc cắt chéo có ảnh hưởng lớn đến lượng cắt, mài mòn đá dầu và độ nhám bề mặt. Với sự gia tăng của cắt góc chéo, việc giảm đá mài cụ thể tăng lên. Tất nhiên, độ nhám của bề mặt gia công cũng coarsens. Điều này là do trong quá trình mài giũa và cắt, việc duy trì độ sắc nét của đá dầu mài giũa phụ thuộc vào độ nhám bề mặt gia công. Chỉ có số lượng cắt của đá dầu mài sắc nét có thể được cải thiện, và đá dầu phải được đeo nếu nó sắc nét. Khi góc cắt chéo là 0 °, hiệu quả cắt thấp; Khi góc cắt chéo là 90 °, đá dầu mài được mòn rất nhiều và độ nhám bề mặt gia công thô, làm cho lượng cắt nhỏ. Thông qua các thí nghiệm, khi góc cắt chéo là khoảng 45 °, số lượng cắt là lớn nhất. Do đó, trong mài giũa, góc cắt chéo khoảng 45 ° nên được sử dụng để cải thiện năng suất, và 20-30 ° có thể được sử dụng trong hoàn thiện. 5.2 áp lực làm việc của mài giũa đá dầu và ảnh hưởng của nó

5.2. 1 áp lực làm việc của mài giũa đá dầu

Cái gọi là mài giũa áp suất làm việc đá dầu đề cập đến áp lực mài giũa đá dầu trên bề mặt gia công - áp suất trên một đơn vị diện tích. Không phải giá trị trên đồng hồ đo áp suất máy hoặc các giá trị áp suất khác. Bài báo này thảo luận về công cụ máy mài giũa với nguồn cấp dữ liệu mở rộng áp suất liên tục. Áp suất làm việc của mài giũa đá dầu có thể được tính theo công thức sau (bất kể ma sát và các lực khác). P = (d2πp/4Bln )ctg β/ 2 trong đó p là áp lực làm việc của mài đá dầu, kgf/cm2 ≈ thanh, B là chiều rộng của mài đá dầu, M M L là chiều dài mài đá dầu, m n là số lượng mài giũa đá dầu

5.2. 2 lựa chọn áp suất làm việc mài giũa đá dầu

Áp lực làm việc của việc mài giũa đá dầu có ảnh hưởng lớn đến việc mài giũa hiệu suất cắt, ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu quả cắt, mài mòn hao mòn đá dầu, độ chính xác của phôi và độ nhám. Khi mài giũa áp suất làm việc lớn, lượng cắt mài và mài giũa lượng hao mòn đá dầu lớn, và độ chính xác gia công và độ nhám bề mặt cũng kém. Khi mài áp suất làm việc nhỏ, số lượng cắt và mài giũa đá dầu lỗ là nhỏ, và độ chính xác gia công và độ nhám bề mặt là tốt. Khi lựa chọn áp suất làm việc của mài giũa đá dầu, ngoài các điều kiện trên, nó cũng nên được xem xét theo sức mạnh của máy công cụ được sử dụng, độ cứng của mài đầu và mài giũa cố định, sức mạnh mài giũa đá dầu và mài giũa; Bề mặt tiếp xúc thực tế giữa đá dầu và bề mặt gia công, cũng như vật liệu, kích thước và hình dạng của phôi phải được xem xét đầy đủ. Nói chung, áp suất làm việc bằng đá dầu mài của máy mài giũa sản xuất có thể được chọn theo bảng 1. Để sửa chữa máy mài giũa, do công suất thấp của nó, độ cứng của mài giũa đầu và cố định tương đối thấp, và áp lực làm việc của mài đá dầu nên được giảm, thường là 2-5 kgf / cm2.

6. Tính toán, điều chỉnh mài nét

Để xử lý các lỗ có cùng đường kính và độ sắc tốt, nét mài và overtravel tương ứng phải được điều chỉnh. Như trong Hình 2, nếu chiều dài đá dầu mài là 1, chiều dài lỗ là l, chiều dài đột quỵ là L1, overtravel của đầu trên là L2 và overtravel của đầu dưới là L2, mài chiều dài đột quỵ làm việc được tính theo công thức sau: l = L + L1 + L2 - l overtravel L1 và L2 nhỏ của đá dầu mài trong lỗ gia công thường là 1 / 3-1 / 5 chiều dài đá dầu mài giũa. Nó liên quan đến điểm hỗ trợ của ghế đá dầu của đầu mài, chuyển động có đi có lại của máy mài giũa, thời gian cư trú ở cả hai đầu, và vật liệu và hình dạng của các bộ phận được xử lý. Khi overtravel của một đầu lớn, lỗ phôi dễ tạo ra hình dạng miệng sừng: khi overtravel của một đầu nhỏ, lỗ phôi dễ dàng tạo ra miệng nhỏ; Nếu số tiền overtravel ở cả hai đầu lớn hoặc nhỏ, lỗ phôi rất dễ tạo ra hình dạng trống eo: nếu số tiền overtravel ở một đầu lớn và số tiền overtravel ở một đầu nhỏ, lỗ phôi dễ dàng tạo ra côn. Do đó, sau khi máy điều chỉnh đột quỵ được tính theo công thức tính toán trên, cũng cần phải thực hiện mài thử nghiệm, và sau đó điều chỉnh lại số tiền overtravel theo kích thước thực tế của lỗ đo cho đến khi đủ điều kiện. Mài giũa là một phương pháp hoàn thiện thường được sử dụng trong quá trình này. Phương pháp chế biến này đã được sử dụng rộng rãi trong ngành công nghiệp sản xuất cơ khí. Thông qua sự hiểu biết về việc mài giũa nguyên tắc và lựa chọn thông số quy trình, nó có thể giúp các kỹ thuật viên trong cùng ngành làm chủ các điểm chính của công nghệ xử lý tốt và nhanh hơn, và học hỏi và thảo luận nó cùng nhau trong công việc thực tế trong tương lai.